APQP常見問題:

A、APQP的缺點(diǎn)：

 1、供方開發(fā)沒有做為重點(diǎn)，只是要求了原材料清單；
 2、設(shè)備、設(shè)施設(shè)計(jì)、制造和驗(yàn)收沒有強(qiáng)調(diào)；
 3、工裝、量具設(shè)計(jì)、制造和驗(yàn)收沒有強(qiáng)調(diào)；
 4、生產(chǎn)率、成本、過程能力、時(shí)間沒有作為過程設(shè)計(jì)輸入；
 5、產(chǎn)品質(zhì)量策劃的總結(jié)也未對(duì)生產(chǎn)率、成本和過程能力等進(jìn)行。
B、控制計(jì)劃常見問題如下：
 1、樣件，試生產(chǎn)，生產(chǎn)三個(gè)階段沒有分開；
（設(shè)備設(shè)施、工序數(shù)、檢驗(yàn)頻次）
 2、產(chǎn)品特性和過程特性未分開；
 3、產(chǎn)品和過程特性不全；
 4、沒有全尺寸檢驗(yàn)過程；（TS16949要求）
 5、對(duì)控制方法不理解；
 6、反應(yīng)計(jì)劃單一。
 
PPAP 常見問題：
1、不知道填寫PSW上“圖紙更改等級(jí)”“重量”；
2、檢驗(yàn)結(jié)果不是全尺寸；
3、圖紙尺寸不編號(hào)；
4、流程圖、FMEA、控制計(jì)劃對(duì)不上，應(yīng)是生產(chǎn)控制計(jì)劃還是試生產(chǎn)控制計(jì)劃不清楚；
5、CPK數(shù)據(jù)是編出來的；
6、MSA的數(shù)據(jù)不真實(shí)。
 
FMEA常見問題：
1. 失效的模式分析不全；沒有列出以前出現(xiàn)過的缺陷清單；
2. S、O、D、RPN值不對(duì)；
3. DFMEA和PFMEA對(duì)失效方式不分，顧客不分。
4. PFMEA沒有按過程流程來進(jìn)行；
5. 對(duì)是否采取措施不能確定；有的公司一個(gè)措施也沒有，有的公司每欄均有措施；
6. 出現(xiàn)了降低S的錯(cuò)誤；
7. 關(guān)鍵日期不理解；
8. 預(yù)防和探測(cè)措施不分；控制措施理解不到位.
  
PPAP常見問題:
1、沒有記錄生產(chǎn)過程情況；（換刀、換量具、換材料）
2、沒有發(fā)現(xiàn)異常情況；
3、現(xiàn)場(chǎng)使用時(shí)沒有控制線。
 
MSA常見問題:
1、不是盲測(cè)法；
2、當(dāng)GRR不合格時(shí)，沒有原因分析，而是把不合格編合格；
3、不是真分析，而是在編報(bào)告；
4、只做了GRR，沒有做別的分析；
5、不會(huì)用計(jì)數(shù)型數(shù)據(jù)分析。

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